重介质重力分选的核心是利用重悬浮液的密度差异，结合离心力或重力实现煤炭与矸石的精准分离，工艺过程连贯且可控，具体拆解如下：

工艺核心前提

重介质制备：用磁铁矿粉（密度 4.5–5.0g/cm³）与水混合，配制成密度 1.4–1.8g/cm³ 的重悬浮液（密度需匹配原煤特性，可调节）。

原煤预处理：原煤破碎后筛分成 0.5–6mm 的细粒级，去除大块杂质，避免堵塞设备。

完整工艺流程（按顺序）

原煤与介质混合：预处理后的原煤通过给料机，与重悬浮液按比例（煤：介质≈1:4–1:6）充分混合，形成 “煤 - 介质混合物”。

分选分离阶段（核心环节）

主流设备为重介质旋流器：混合物由进料口沿切线方向进入旋流器，高速旋转（转速可达数百转 / 分钟）产生强离心力。

密度分层：煤炭密度（1.3–1.8g/cm³）小于重介质，在离心力作用下贴旋流器内壁上浮，形成 “精煤流”；矸石密度（2.6–2.8g/cm³）大于重介质，向中心下沉，形成 “矸石流”；部分中等密度的颗粒形成 “中煤流”，三者沿不同轨迹运动。

产品分级排出：旋流器设有三个出口，分别排出精煤（优 质产品）、中煤（可再加工）、矸石（杂质），实现初步分离。

介质回收再生（关键工序）

脱介筛处理：排出的精煤、中煤、矸石先通过脱介筛，回收 80% 以上的重悬浮液（磁铁矿粉），减少介质损耗。

磁选机回收：筛下的稀介质（含少量磁铁矿粉的水）送入磁选机，利用磁力吸附回收剩余磁铁矿粉，回收率可达 99% 以上。

介质补加：回收的磁铁矿粉重新加水调配，补充损耗后返回混合环节，循环使用。

产品脱水干燥：脱介后的精煤、中煤经脱水筛、离心机进一步去除水分，水分含量降至 10% 以下，便于储存和运输。

关键控制环节

介质密度实时监测：通过密度计在线检测重悬浮液密度，密度偏低时补加磁铁矿粉，偏高时加水稀释，确保分选精度。

旋流器压力调节：控制进料压力（通常 0.1–0.3MPa），保证旋转速度稳定，避免因离心力不足导致分层不彻底。

脱介效率控制：定期清理脱介筛筛网，防止堵塞，确保介质回收效率，降低生产成本。

工艺特点

分选精度高：能精准分离细粒煤中的少量矸石，精煤灰分可控制在低水平，适配钢厂等高要求场景。

处理量大：单台旋流器日处理量可达 1000–5000 吨，适合大规模工业化生产。

介质循环利用：磁铁矿粉回收率高，运行成本可控，无二次污染。